Izmir’de toplu ulasimin can damari ESHOT Genel Müdürlügü, artan girdi maliyetlerine karsi garanti kapsami disindaki otobüslerin ihtiyaç duydugu yedek parçalari kendi bünyesinde üretiyor. Sadece son bir yilda 64 bin 449 yedek parça, ya ESHOT atölyelerinde üretildi ya da yeniden kullanilabilir hale getirildi. Piyasa fiyatina oranla daha uygun bir maliyetle sürdürülen çalismalar sayesinde yaklasik 4 milyon 769 bin TL tasarruf saglandi.
Izmir Büyüksehir Belediyesi ESHOT Genel Müdürlügü dengesiz döviz kurlari, sürekli artan akaryakit fiyatlari ve diger maliyetlere karsin, garanti kapsami disindaki otobüslerin ihtiyaç duydugu yedek parçalari kendi atölyelerinde üreterek tasarruf sagladi.
Üretilecek parçalarin, ESHOT teknik ekipleri tarafindan ölçümü ve tasarimi yapiliyor. Ardindan olusturulan modeller, üretim departmaninda üretilerek kalite kontrol asamasina yönlendiriliyor. Kalite kontrol süreçlerini geçen yedek parçalar, ihtiyaç duyulan araçlarda kullaniliyor. Sadece son bir yilda 64 bin 449 adet yedek parça, ESHOT atölyelerinde üretildi ya da yeniden kullanilabilir hale getirildi. Piyasa fiyatina oranla çok daha uygun bir maliyetle sürdürülen bu çalismalar sayesinde ESHOT Genel Müdürlügü, yaklasik 4 milyon 769 bin TL tasarruf sagladi.
“5’te 1 fiyatina mal ediyoruz”
Yedek parça üretim asamasi hakkinda konusan ESHOT Genel Müdürlügü Kalite ve Kurumsal Gelisim Dairesi Baskani Ertan Dikmen, “ESHOT Genel Müdürlügü olarak ulasim kalitesini artirmak bizim en büyük hedeflerimizden biri. Son dönemlerdeki maliyet artislariyla birlikte, kaliteli ve sürdürülebilir toplu ulasim hizmeti yolunda, yedek parça üretimi için de çalismalar yürütüyoruz. ESHOT’ta son derece donanimli, güçlü ekip ve ekipmana sahibiz. Parçasina göre degismekle birlikte, ortalama her parçayi piyasaya oranla yaklasik 5’te 1 daha ucuza mal ediyoruz. Kalite olarak da orijinal fabrikasyon çikisli parçalarla ayni standartta üretim yapiyoruz. Bu da kurumumuza büyük tasarruf sagliyor” dedi.
Çok daha dayanikli parçalar
ESHOT Genel Müdürlügü Ulasim Yatirimlari Dairesi Baskani Burhan Ergül ise üretilen parçalarin dayanikliligina dikkat çekti. Sik arizalanan ya da kirilan parçalari mercek altina aldiklarini belirten Ergül, “Mühendislerimiz, ariza nedenlerini tespit ediyor ve yeni parçalari buna göre modelliyor. Örnegin sarsinti kaynakli kirilma varsa zayif noktalar güçlendiriliyor ve gerekirse parça yeniden ölçülendiriliyor. Bu sayede, pek çok parçada, maksimum iki yil olan kullanim ömrünü, 6-7 yila yükseltmeyi basardik. Bu da ayri bir tasarruf kalemi aslinda” diye konustu. Ergül, yolcu ve araç güvenligini, sürüs kabiliyetini ve konforunu etkileyecek parçalari kesinlikle üretmediklerini, mutlaka bu tip parçalarin orijinallerini kullandiklarini da sözlerine ekledi.
Bekleme süresi de kisaldi
Kalite ve Kurumsal Gelisim Dairesi Baskanligi AR-GE Enerji ve Çevre Yönetimi Sube Müdürlügü Metalurji ve Malzeme Mühendisi Halil Tosun, yedek parça üretim faaliyeti sayesinde arizali otobüslerin bekleme sürelerinin çok kisaldigini vurguladi. Bazen bekleme süresinin 6 ayi buldugunu belirten Tosun, söyle konustu: “Genellikle tedarigi zor ve maliyeti yüksek ürünlerin üretimini yapiyoruz. Ürettigimiz kaliteli yedek parçalari hizla arizali araçlarimiza monte ediyoruz. Böylece otobüsler en kisa sürede tekrar hizmete dahil oluyor.”